Lean Logistics e Six Sigma: Strumenti competitivi

“Quasi 50 centesimi di ogni dollaro speso dal consumatore americano per l’acquisto di prodotti, servono a pagare attività non direttamente legate alla produzione.” (tratto da: P.F. Drucker – The economy’s dark continent)

Partendo dall’affermazione di Drucker, si può affermare che circa il 25% di quei 50 centesimi è destinato alle attività logistiche. La logistica rappresenta un settore basilare per l’economia del nostro Paese. E’ perciò importante applicare modelli organizzativi che consentano alle imprese di acquisire nuova competitività in un ambito così strategico.

L’eccellenza in ambito logistico è determinata in misura preponderante dalla capacità delle aziende di realizzare prestazioni eccellenti relativamente a flessibilità, livello di servizio, affidabilità e prezzo. Come può la logistica fornire una risposta coerente in tale direzione? Le metodologie Lean logistic e Six Sigma si sono diffuse laddove i processi di miglioramento continuo sono vissuti come obiettivi strategici e, estendendoli alla logistica, è possibile aumentare l’efficienza di flusso. Entrambi i programmi sono legati a risultati finanziari: mentre Lean aumenta il “valore” dato al cliente diminuendo gli sprechi, Six Sigma mira ad eliminare le variazioni e a controllare i costi di processo. L’applicazione delle due metodologie prevede un importante investimento di risorse su programmi finalizzati alla riduzione dei tempi di performance, alla riorganizzazione dei flussi di attività mediante la riprogettazione del layout di stabilimento e all’implementazione di nuovi sistemi informatico- gestionali.

L’approccio Lean Logistic è finalizzato ad accorciare il tempo che intercorre tra la richiesta del Cliente e la soddisfazione della stessa, eliminando le perdite dentro il sistema. Trattandosi di logistica, il Cliente non è inteso unicamente quale destinatario finale del prodotto/servizio, bensì come colui che riceve i risultati di un’attività o di un’operazione. In altri termini, il Lean logistic riguarda tutte le attività distribuite lungo la Supply Chain. L’applicazione del sistema logistico Lean consente di consegnare un prodotto o offrire un servizio esattamente dove e quando il Cliente desidera.

Peraltro, il Lean definisce che cosa è in grado di determinare valore aggiunto in un processo logistico e quali sono, invece, gli inibitori dell’efficienza del processo stesso: gli sprechi, la variabilità e la mancanza di flessibilità. L’applicazione degli strumenti e delle tecniche Lean Logistic hanno lo scopo di ridurre gli inibitori; in che cosa consistono tali strumenti? Essi includono la consegna Just in time, l’autonomazione e l’impiego di manodopera polivalente.

Il Just in time permette di ottimizzare i tempi e ridurre le scorte e, quindi, i costi di gestione ad esse collegati; l’autonomazione consente la riduzione degli scarti; la manodopera polivalente è la componente umana del miglioramento continuo: le persone sono coinvolte nell’intero processo logistico. I vantaggi ottenibili dal Lean logistic sono strettamente legati alla mappatura del value stream e cioè del flusso continuo, sottendendo con il termine flusso la caratterizzazione in termini di continuità e velocità del transito dei materiali all’interno del contesto produttivo.

La progettazione di un sistema logistico lean si può descrivere attraverso il metodo MIFA (Material information flow analysis); esso si compone di due fasi: la DIAGNOSI e il PROGETTO. Il MIFA traccia il flusso dei materiali dalla richiesta del Cliente, attraverso il processo di sviluppo del prodotto o del servizio, sino alla consegna dello stesso. Esso è, inoltre, in grado di rappresentare il tempo necessario per la realizzazione di ogni fase del processo. Il MIFA suddivide la DIAGNOSI in due sequenze: la conoscenza della situazione attuale e l’identificazione dei problemi ricorrenti nella situazione attuale; anche il PROGETTO è, a sua volta, articolato in due momenti distinti: la definizione del value stream ideale e la definizione degli obiettivi del value stream. Si definiscono, pertanto, le priorità necessarie per ottenere un miglioramento del processo logistico.

Lo strumento utilizzato dal MIFA è il MIFD (Material and information flow diagram). Si tratta di una tecnica standardizzata per eseguire la mappatura del flusso logistico. Il MIFD prevede sette tappe fondamentali da rispettare per eseguire correttamente la mappatura: analisi della richiesta del Cliente, tracciatura del processo, definizione dei dati su cui il processo dovrà basarsi in termini di tempo necessario per l’esecuzione di ogni singola attività, organizzazione del magazzino, flusso del materiale da fornitore a fabbrica e da fabbrica a Cliente, informazioni guida del flusso e flusso interno del materiale, metrica (manufacturing lead time e processing time). Il Six Sigma è, invece, un approccio statistico di miglioramento delle attività logistiche attraverso il controllo delle variabili del processo, l’incremento del livello di qualità e, quindi, della soddisfazione del Cliente.

Mentre i metodi tradizionali di controllo della qualità si limitano a scoprire e correggere i difetti di processo, il Six Sigma fornisce metodi specifici per riprogettare il processo stesso ed eliminarne i difetti. Le necessità dei Clienti sono trasformate in requisiti critici da soddisfare attraverso la qualità della prestazione, la puntualità della consegna dei materiali e il contenimento dei costi. Lo strumento utilizzato dal Six Sigma è il DMAIC: Define (definire), Measure (misurare), Analyze (analizzare), Improve (migliorare), Control (controllare). Il DMAIC fornisce un approccio standardizzato ed orientato alla soluzione dei problemi: consente di individuare gli elementi che determinano difettosità, eliminarli e attuare un sistema di controllo della variabilità in grado di garantire standard di qualità elevati. Le due filosofie rappresentano, dunque, una risposta innovativa per migliorare l’efficienza logistica e consentire alle aziende di essere competitive.